System Sente optymalizuje produkcję u producenta rur i profili

Firma Dagat-Eco specjalizuje się w produkcji orurowania dla przemysłu motoryzacyjnego oraz dekoracyjnych grzejników łazienkowych i pokojowych. Realizuje także projekty dla branży medycznej, meblarskiej oraz budowlanej.

Geneza wdrożenia systemu do zarządzania produkcją

Wysoka jakość oferowanych produktów pozwoliła firmie Dagat-Eco nie tylko utrzymywać stały poziom produkcji, ale regularnie ją powiększać. Jednak systematyczny rozwój firmy postawił przed nią nowe wyzwania. W związku z tym zarząd spółki dostrzegł duże możliwości w zakresie usprawnienia procesów zachodzących podczas produkcji i działań z nią związanych. Poza tym istotnym impulsem do zmian stały się wymagania, jakie przed firmą stawiali klienci z branży motoryzacyjnej dążący do realizacji swoich zamówień w modelu just in time.

Specyfika produkcji zdeterminowała wybór systemu

Sposób produkcji komponentów wyrabianych przez Dagat-Eco posiada swoją unikalną specyfikę, a firma znana jest (nie tylko w Polsce, ale także na świecie) z tego, że potrafi uformować i wygiąć każdą rurę ze względu na najbardziej wymagające parametry wynikające z wytycznych i potrzeb klienta. Jednak tak oryginalne metody produkcji wymagają indywidualnego podejścia do procesów zachodzących w firmie. Stąd, podczas wyboru systemu informatycznego do zarządzania produkcją, najważniejsza okazało się elastyczność systemu w kwestii dostosowania do indywidualnej sytuacji przedsiębiorstwa.

Systemem, który sprostał wymaganiom Dagat-Eco okazało się oprogramowanie firmy Sente. Jako producent i twórca systemu Sente potrafiło zaproponować rozwiązania najlepsze dla usprawnienia procesów i właśnie ze względu na nie zmodyfikować oprogramowanie dokładnie do potrzeb Klienta i stojących przed nim wyzwań. Co ważne system Sente można przekształcać i dopasowywać także w poźniejszym okresie – kiedy to wraz z rozwojem biznesu zmieniają się wyzwania stojące przed przedsiębiorstwem.

Zakres wdrożenia objął najważniejsze dla funkcjonowania przedsiębiorstwa obszary: Zarządzanie Produkcją, Sprzedaż i Dystrybucja, Kadry i Płace oraz Finanse i Księgowość.

Wyzwania produkcyjne

Jednym z najważniejszych wprowadzonych usprawnień jest raportowanie produkcji. Każde zlecenie podzielone zostało na poszczególne etapy (np. cięcie, gięcie, spawanie, malowanie), których zakończenie rejestrowane jest na specjalnych stanowiska tzw. check point’ach. Daje to precyzyjną informację kierownikowi produkcji na temat zaawansowania prac poszczególnych zamówień oraz zaangażowania zasobów przedsiębiorstwa.

A oprócz tego pozwala na sprawne i szybkie realizacje swoich zadań między innymi przez dział kontroli jakości czy dział logistyczny, które dzięki wdrożonemu systemowi posiadają aktualne informacje na temat zakończenia produkcji poszczególnych partii towaru. Dzięki czemu mogą precyzyjnie planować i realizować swoje prace polegające odpowiednio na sprawdzeniu bądź wysyłce produktów.

Optymalizacja wykorzystania surowca

Nieodłączna od procesu produkcyjnego jest optymalizacja wykorzystania surowca. Do systemu na bieżąco wprowadzane są szczegółowe informacje na temat kolejnych zamówień. Daje to możliwość generowanie analiz z dowolnie wybranego okresu na temat aktywnych zleceń, a w związku z tym niezbędnych do ich realizacji surowców. Następuje łączenie zleceń ze względu na materiały  (rury, arkusze blach) mające być wykorzystane do produkcji. Zostaje wygenerowany dokument dla magazynu do wydania hurtem surowców nawet na kilkadziesiąt zleceń jednocześnie.

Takie rozwiązanie znacznie oszczędza czas niezbędny do przestawiania maszyn (np. do gięcia rur o innym przekroju) oraz zmniejsza do minimum odpady materiałowe. Ze względu na optymalne wykorzystanie maszyn i surowca zlikwidowane zostają wąskie gardła w procesie produkcyjnym. Wdrożone oprogramowanie znacznie ułatwia zapanowanie nad tymi działaniami oraz pozwala zmaksymalizować oszczędności.

Zminimalizować zapas w magazynie surowców

Jedną z bardziej istotnych kwestii do rozwiązania okazał się być nadmierny zapas w magazynie surowców. Chcąc być przygotowanym na każdy rodzaj zamówienia magazyn zawierał znacznie większe, niż wynikało to z bieżących zleceń, rezerwy materiałów. Oczywiście rosnąca liczba zamówień także wpływała na stan zaopatrzenia.

Bardziej precyzyjne planowanie produkcji pozwoliło dokładniej prognozować zapotrzebowanie na surowce. W systemie dokonywane są analizy pozwalające na precyzyjne wyliczenie – jakie półprodukty, w jakich ilościach oraz w jakim terminie powinny zostać sprowadzone od dostawców, żeby zlecenia produkcyjne mogły być realizowane w wymaganym czasie. Odpowiednie umowy z dostawcami i narzędzia do planowania dostaw pozwoliły zmniejszyć stany magazynowe materiałów (wartościowo) o 100 tys. PLN .

Ewidencja materiałowa

Każda firma produkcyjna prowadzi ewidencję materiałową, która pozwala śledzić od początku do końca drogę jaką półprodukt wykonuje w zakładzie i co się z nim dzieje w trakcie procesu produkcyjnego. Wdrożenie programu do zarządzania produkcją pozwala jednak znacznie przyspieszyć znalezienie informacji o konkretnych elementach.

Kolejne partie surowca wprowadzone zostają do systemu z numerem identyfikacyjnym i dokładnym oznaczeniem rodzaju i jakości. Na każdym etapie wykorzystania materiału przedsiębiorstwo posiada bieżące informacje na jego temat – skąd pochodzi, kiedy dotarł do firmy, kto wykorzystywał półprodukt do jakich zleceń (np. kto spawał elementy), który pracownik dokonywał kontroli.

Automatyczne rozliczanie czasu pracy

Wdrożenie systemu ERP obejmującego swoimi funkcjami różne obszary funkcjonowania przedsiębiorstwa pozwoliło płynnie objąć swoimi zadaniami również rozliczanie czasu pracy (RCP), szczególnie pracowników bezpośrednio biorących udział w produkcji. Ze względu na sezonowość produkcji w ciągu roku zdarzają się okresy, w których pracownicy produkcji wykonują nadgodziny, jak i takie, kiedy mają niedobory. System znacznie ułatwia i przyspiesza rozliczanie czasu pracy poprzez automatyczne wyliczanie list płac.

Jakość pracy pod kontrolą

Takie rozwiązanie wiąże się bezpośrednio z możliwością bieżącego monitorowania jakości pracy. Wdrożone narzędzie informatyczne pozwala kierownikom optymalizować proces planowania czasu pracy. Na tej podstawie również kierownik produkcji posiada aktualną informację, czy praca idzie zgodnie z planem, czy nie doszło do przestojów, które wymagają reakcji np. poprzez wprowadzenie trybu pracy zmianowego.

Szybkie księgowanie kosztów zleceń

Automatyczne rozliczanie czasu pracy przekłada się także na księgowanie poniesionych nakładów ze względu na konkretne zlecenie. W obszarze finansowo-księgowym oprogramowanie dodatkowo umożliwia m.in. prowadzenie rozliczenia kosztów produkcji. System automatycznie pokazuje podział kosztów na poszczególne zlecenia w danym dniu, tygodniu, czy miesiącu.

Efekt wdrożenia systemu informatycznego

Oprogramowanie usprawnia proces komunikacji w przedsiębiorstwie. Pozwala stworzyć przejrzysty obraz wszystkich procesów biznesowych zachodzących w firmie. A dzięki zintegrowanej bazie danych dane w systemie rejestrowane przez użytkowników są jednorazowo.

Wprowadzenie planowania produkcji pozwoliło szefowi produkcji dokonywać szczegółowych i precyzyjnych analiz mówiących o tym, w którym momencie jaki rodzaj surowca czy komponentu będzie potrzebny do realizacji zamówień. Dzięki reorganizacji pracy wspieranej przez system udało się 2,5 krotne zwiększyć rotowanie materiału od wejścia do zakładu po jego opuszczenie (z 35 do 14 dni)! Obecnie nie są dokonywane żadne niepotrzebne zakupy materiałów. Zapas na magazynie niepotrzebnych surowców został zmniejszony do niezbędnego minimum – w tym obszarze oszczędności wyniosły 100 tys. zł. Po wdrożeniu systemu w sumie wydajność pracy wzrosła o 10%.

Powrót do listy projektów